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?工業需求和多種技術融合促成液壓系統的高壓化與全自動化發展方向。這對液壓設備的整體性能提出了更高的要求。目前液壓系統安裝現場很少進行現場配管的壓力試驗，給設備使用帶來了安全隱患。為此，本文就液壓方向機試驗臺耐壓試驗作闡述，希望能給相關工作者一點借鑒或提醒。

壓力試驗是所有大中型壓力元件制造后期的關鍵工序，用以驗證元件、設備的制造質量和安全性。液壓方向機試驗臺低壓系統預緊力一般為載荷的1.2~2倍；動載系統或關鍵性重要連接的預緊力一般為載荷的2.2~4倍；采用精密性連接（密封件密封）的中低壓管線預緊力一般為載荷的1.5~2.5倍，高壓的需要達到3~5倍。對于對稱性方法蘭、圓法蘭主要采取預緊次序原則，及通常所說的“對角收緊”，操作中建議按照預緊力的50%~70%~90%~100%順序。全部收緊后，可采用旋轉順序按序檢查一遍，檢查是否異常。

油壓試驗中要求使用與工況相當的介質和使用環境（溫度、粘度、清潔度），盡量排除管線中氣體（安裝作業中應考量排氣需要，在管線高點設置排氣閥、低點設置排污口），氣體的存在以及粘度和溫度的不匹配可能造成管線堵滯、密封受損、泄漏量偏大、壓力不穩定使試驗結果產生較大誤差。

總之，壓方向機試驗臺在整個耐壓試驗中一定要基于兩個原則：安全和模擬工況。